一次内饰线是2003年前后，红旗工厂建设时安装的装配线。由于诸多制造质量问题，该线是维修工投入精力比较多的设备之一。
说背景——多灾多难的一次内饰线一次内饰线总长有一百多米，采用AB RSLOGIX5000系列PLC控制，由当地某设计院负责设计、制造、装配和调试。
该线设计和安装时存在诸多问题，后期我负责验收时，倒逼厂家整改花了五、六十万，仅4个地坑转台的改造就进行了两次。其中一次，我还愤怒地把一个滥竽充数的厂家工程师赶了回去，最后连改造厂家都换了。
设备在维修人员的计划性维护下，基本稳定投入使用，但是仍然遗留一些不稳定的问题。本文记录的故障处理过程，就是其中的设计缺陷造成的后遗症之一。
一次内饰线制造时遗留了诸多问题
报故障——生产线突然瘫痪，忙坏了维修工该线尽管小毛病挺多，日常运行需要有一名维修工现场监护生产运行，随时处理问题，但是运行几年来，一直没有对生产构成大的影响。
这天，现场值守的维修工突然找到担任主管维修技术员的我，说是生产线停线了，故障很奇怪，一个远程控制电柜工作异常，他折腾好一会了，完全无法恢复运行。
维修工报告说远程电柜工作异常
看现场——直流继电器一起开始“打摆子”，这是咋的了？来到现场，看到维修工说的工作异常的电柜。这个电柜并不是安装PLC（可编程序控制器）的主控制柜，而是在生产线尾部的两个地坑转台的分控制柜。
这个电柜里也安装了很多电器，其中直流继电器就有几十个，工作电压是直流24VDC。这些继电器中，有一部分一直在抖动，看指示灯忽闪忽闪的。
按照经验，这样的情况，一般是供电直流电压偏低，不然不会出现多个一起抖动。在直流电压低的情况下，会出现铁心吸合不牢的情况。
拿出万用表测量，果然只有14VDC，太低了！我的印象中，平时这个位置的直流电压至少能维持18-20VDC。而经验中，24VDC的工作门槛电压也在18VDC附近，就是说，只要不低于18VDC，一般是可以正常工作的。可是，怎么突然掉到了14VDC呢？
多个直流继电器吸不住，指示灯忽闪忽闪的。
去测量和调整直流电源，发现直流电源输出端可以稳定在24VDC以上，但是已经向上调整到最高值。这种开关电源上调余量本来就不大。
查原因——那么问题出在哪里？和维修工一起研讨，问题无非就是几个方向：
第一，电源在使用多年后，本身性能下降了，带负载能力弱了。因为这条线，直流负载一直没有增加。
第二，传输线路太长，电源安装点离出问题的电柜长达100多米。线路压降太厉害，尤其是负载比较满的时候。
其实，这是一个设计缺陷，设计工程师没有经验，按我的设计习惯，超过15米的传输距离，24VDC电源就要安装在负载元件本地。也就是说，让交流高压跑路，不让直流低压跑路。而交流控制电压一般是110VAC的，100多米的距离，即使有线路损耗，相对损失百分率也不大。而24VDC就不一样了。
这种直流电源不能远距离传输供电
第三，有没有沿途负载短路现象，分析认为应该没有。如果是这样，末端14VDC都稳不住，何况电源出口点能稳定在24VDC不变，而且保险也不爆。
做改善——解决问题的各种高招，如何选？根据以上的分析，需要针对问题一、二两个方向找维修方法。
方法之一：提升直流电源的供电能力
考虑直流电源的问题，就是要换直流电源，而且最好是功率提高一点的。但是要去库房查备件，而且电源本身也不能说真的就是坏了，把它换了也挺可惜，是不是能把这个故障修好，也需要验证。
找到合适的新电源备件，这作为可选方案之一，但是资源情况和效果情况要验证，需要较长的时间，结果暂不确定。也就是说，真的做了，谁也没有把握说一定就能修复。
方法之二：缩短直流电源的传输距离
考虑传输距离问题，可以把交流电源从主控制柜拉到100多米外的远端控制柜，然后在远端控制柜里安装直流电源。这样可以大幅度缩小直流24VDC的传输距离，问题肯定能解决。这个结论是敢下的。
这个方法使用原有直流电源就可以了，不需要再找新电源备件。但是要找几百米长导线（或电柜里找备用线），在远端电柜里找安装位置，打孔安装、接线、调试，改造工作量比较大。
电路安装改造要花费较长的时间，但方案一定有效。
可是设备正常处在生产时间，这个方法虽然能彻底解决问题，停产几个小时等电工改造，生产能等的了？
何况这么长的时间，至少要向公司班子汇报，老总、部长、科长、主任等一堆领导站在现场等结果的景象，一般维修工受不了。
似乎只有以上两个方法，但哪个都不是能快速解决的，怎么办？
要你是技术员，你又会怎么办？
方法之三：柳暗花明，土八路有土八路的“奇招”
其实，这时候真的考验维修工程师的智慧，而且是应变的“急智”。
还是根深蒂固的电气理论功夫起了作用。
既然是线路损耗，有没有办法在不动现有安装结构的基础上，把损耗降下来？
损耗是怎么发生的，不就是100多米的传输导线的阻抗吗？不动安装结构，就缩短不了距离，但是可以增加截面积啊！
导线的阻抗=电阻率x长度/截面积
长度改变不了的时候，我增加截面积不可以吗？
怎么增加，换更粗的导线？不！
告诉维修工，去两个电柜找出两根备用线。在安装的时候，当时要求留备用线的，这时不就用上了？
让维修工去给我找出两根备用导线，并到24V电源线上。
在两个电柜的端子板上真的找出不止两根备用线，已经校好了，而且写上了SPARE1、SPARE2这样的线号。
告诉维修工，把24VDC电源正和电源地都给我并联一根线，变成双线传输。
维修工一脸狐疑，怀疑是否真的管用，而我坚信有用。因为单线传输从24VDC掉到14VDC，双线传输时阻抗至少减少一半，理论上，线路损耗可以同样可以减小一半，也就是5VDC左右。那么，末端电压至少可以提高到19VDC，这不就OK了？
接两根线很快，20分钟左右，工作完成了。
送电，再看远端继电器，真的不忽闪了。测量一下，19VDC!
维修工惊诧的眼神看着我，你算的太准了！
又连续几年了，这个土招还在用，生产线也再没有因为这个原因停过。
定标准——靠标准化杜绝“后代”再中招这件事后，我利用在公司设备管理方面的影响力，修订了相关订货标准。规定凡是传输距离超过15米（后来修订为20米）的24VDC电源，必须在负载附近本地就近安装。
在后来我每年要审核的几百份设备订货技术文件中，我都严格把关，多次修正了错误的设计方案。当然不止电源设计这么一点，而是全方位从可维修性和设备稳定性等角度去把关。
其实，所谓维修的前期管理，就是要把我们的维修经验变成标准，传导到设备订货阶段去发挥作用。即使医院有再好的医生，也不如养育一个先天身体健康的好孩子。
这就是设备管理的魅力。好的维修工，不是设备坏了你能快速确定和修复故障，而是不让设备发生故障。
你说对吗？
